Contrairement aux horloges de table et aux réveils de voyage qui ont toujours existé, le marché des horloges murales s’est développé il y a moins de vingt ans. Partant du design orignal d’un modèle de montre, ces horloges sont avant tout un vrai outil marketing pour les marques. Où les trouve-t-on ? A quoi servent-elles ? Comment sont-elles fabriquées et par qui ? Décryptage.
L’HORLOGE, UN OUTIL MARKETING AVANT TOUT
Pour une marque, l’horloge murale est avant tout un outil promotionnel. En effet, un détaillant actif aura tendance à placer une horloge sur le haut de sa devanture attirant le regard des passants et donc potentiels acheteurs. Un moyen peu coûteux et très efficace pour l’image de la marque en question. Si son équivalent en montre peut valoir plus dizaines de milliers d’euros, l’horloge murale doit être sensiblement moins chère et tout aussi légère… ou presque.
La perception d’un client à la vue d’une horloge de marque dans un hall de réception d’hôtel peut placer cet établissement au même standing qu’une manufacture prestigieuse, c’est à dire exclNeprousive et prestigieuse. Cette répétition de visibilité : hôtels, pistes de ski, places publiques… marque la fin de la chaine du marketing. Une fois qu’un client a vu une publicité dans un magazine, une affiche dans un aéroport, assisté à un événement organisé par la marque voire essayé le modèle sur son poignet, il demeure sujet à quelque chose de plus concret, qu’est l’horloge. Une horloge restant cinq à dix ans au même endroit, la force de frappe est donc là. C’est un investissement marketing et non une source de profit potentiel contrairement à une montre dont la marque doit jouer sur des coefficients de rentabilité.
LEUR FABRICATION : UN SECRET BIEN GARDE
Après avoir repris, Nepro la société leader en pendulettes, pendules de tables et réveils fondée par son père en 1958, Daniel Spadini doit se diversifier à l’arrivée des téléphones portables tuant son marché premier. En 1995, il devient alors le co-fondateur de Alatron, une société spécialisée dans la conception et réalisation d’horloges murales située à la Chaux de Fond.
A peine entrés dans leur bureaux, nous reconnaissons ces magnifiques garde-temps en version XXL, adossés au mur les uns à côté des autres. Daniel Spadini connaît son métier depuis plusieurs années, beaucoup de marques lui ont fait confiance et continuent. Pour des raisons de confidentialité évidentes, il ne peut sans autres dévoiler le nom de ses clients à quelques exceptions près dont Hublot et IWC confirment la règle.
C’est aux côtés de son associé, Thierry Saisselin, ingénieur en mécanique et d’une vingtaine de personnes que ce passionné d’automobile sponsorisé depuis peu par Zénith nous explique le quotidien que forme leurs journées depuis plus de quatorze ans.
Bien que le design de départ soit proprement défini, neuf mois de développement sont nécessaires à l’élaboration d’une horloge entre le premier rendez-vous et le développement final de la pièce. Reproduire une montre de poignet en horloge murale tout en gardant la même esthétique est tout ce qu’il y a de plus technique. Explications.
Cahier des charges et problématiques
Si certaines marques arrivent directement avec leur cahier des charges terminé, d’autres ont besoin d’une discussion en collaboration avec leur designer et leur fournisseur. Le principal cahier des charges est avant tout esthétique. Souvent, les marques transmettent les fichiers 3D des montres accompagnés des plans avec les terminaisons de la montre-poignet. Le passage des quarante millimètres de diamètre à quarante centimètres est alors étudié. Les plans techniques sont présentés en retour au format 1/1 dont à taille réelle. Une fois validé avec le budget et le temps imparti, un prototype est alors lancé. La première phase reste la plus importante. Bien que les méthodes de contrôle restent les mêmes : trente centimètre à l’œil nu, une horloge murale ne se regarde rarement avec moins de trois mètres de recul c’est une des raisons pour lesquelles l’esthétique doit parfois être légèrement changé comme la taille d’un logo. L’or rose est remplacé par de l’aluminium avec un traitement de surface et les vis, comme celles que l’on peut voir sur les horloges Hublot sont en ABS poli, soit une sorte de plastique qui donne le change visuellement. « La magie de l’exercice c’est qu’on ne peut pas se rendre compte des différences entre la montre et l’horloge, » explique Saisselin, « certaines couleurs ou placages vont prendre un temps fou à calibrer car il y a beaucoup de variations de tons. »
La plus grande difficulté reste de faire un produit tout aussi beau, plus grand et moins cher. Les surfaces étant plus grandes cela augmente le risque de défauts. Il faut donc trouver des compromis techniques pour y arriver comme simplifier certaines pièces en développant un réseau de sous-traitance spécifique à ce produit. Par exemple, il faut compter jusqu’à cinquante composants par horloge, un mouvement quartz et faire appel à un carrossier de voiture pour les traitements de peinture de cadran.
La valeur ajoutée d’une société spécialisée
« Anticiper les problèmes ! » s’exclame Spadini. Alatron endosse un grand rôle de conseil pour les marques qui entrent dans un monde qu’elles ne connaissent et ne maitrisent pas. La finalité de l’opération résulte dans le succès de leur investissement publicitaire. Comme la montre, il faut que l’horloge ait le meilleur impact possible. Thierry Saisselin explique que le gros problème c’est lorsque les marques ne sont plus raisonnables, principalement lorsque les dimensions demandées sont trop grandes. Viennent ensuite des problèmes techniques comme des tailles d’aiguilles trop imposantes donc trop lourdes par rapport à la force des mouvements à disposition sur le marché de manière à obtenir une bonne fonctionnalité. Les équipes en interne doivent trouver des alternatives de manière à éviter une perte d’autonomie pendant le transport, un risque de casse ou de rayure de cadran. Cela va jusqu’au développement du packaging qu’il faut bien penser notamment pour la manutention et la protection de l’objet pour que cela absorbe le plus possible les chocs pendant le transport et que cela ne coûte pas une fortune en frais d’envoi pour les marques vers leur fournisseurs, clients ou détaillants.
Un grand merci à l’équipe d’Alatron de nous a avoir ouvert les yeux sur ces garde-temps d’exceptions soumis à un processus de fabrication et de contrôle aussi minutieux que leur homologues de poignet. Cela nous a permis de remettre les pendules à l’heure et à taille!
